2012年是全球经济发展形势动荡不安的一年，国内化工市场需求低迷。在此大背景下，本身产业链就失衡的苯酐行业受产能过剩、原料邻苯高成本、下游景气度持续偏低等诸多因素影响，苦不堪言。

　　我国的苯酐生产始于上世纪50年代，上世纪90年代引进国外成套生产技术。近两年，苯酐行业一直挣扎在亏损的泥潭中，成交量萎靡不振。这既是多年来苯酐行业盲目扩张的结果，又是国家有关政策持续收紧进一步传导至苯酐行业，致其整体运转艰难的缩影。

　　2012年，我国苯酐生产能力超过250万吨，其中产能为10万吨以上的有10家，较2011年增长25%。而2012年全年的实际产量仅为130万吨，产能过剩近120万吨，开工率维持在五成水平。

　　近两年，虽然国内苯酐的产能、产量没有显著增加，但产能严重超过标准，致使工厂停工、半停工的状态普遍，装置呈现较高的闲置率。

　　我国苯酐生产的主要工艺是邻苯催化氧化法，作为苯酐唯一无法替代的原料邻二甲苯，其行情变化是影响苯酐行业的主要因素。

　　2012年，国内邻二甲苯的产量为100万吨，相对于170万吨的市场需求量，自给率不足60%，远远不能够满足苯酐生产的需求。供应的紧张导致邻二甲苯价格高涨，2012年，邻二甲苯价格大部分时间维持在10000元/吨以上，全年均价在11500元/吨。而苯酐市场行情报价2012年全年徘徊在9000元~12500元/吨。原料与产品价格的倒挂，导致国内苯酐装置维持低负荷状态，甚至停工和闲置。

　　我国苯酐的消费结构大致为：增塑剂行业占46%，不饱和树脂占20%，醇酸树脂占16%，涂料占11%，染料行业占4%，其他占3%。

　　苯酐是增塑剂产品的主要的组成原材料，增塑剂主要使用在于塑料加工行业。随着下游塑料行业的整体低迷，增塑剂需求不旺，对苯酐的需求也难以放大。

　　随着不饱和树脂行业的快速发展和不饱和树脂应用领域的拓展，不饱和树脂、醇酸树脂对苯酐的消费量呈逐年上升趋势，其速度快于别的行业。但目前双环戊二烯、粗对苯、PET等原料可以取代苯酐在不饱和聚酯树脂终端应用，并以其低价对苯酐形成巨大挑战。

　　随着国家对环境保护要求的逐步的提升，我国开始正视邻苯类增塑剂对人体及环境的危害，苯酐下游的不饱和树脂、涂料及邻苯类增塑剂等制品等企业的生产受到了环保政策的限制。另外，受欧债危机和国际经济低迷的影响，出口不畅，使得沿海地区特别是华东、华南地区一些玩具及相关的塑料制品企业订单大幅度减少。下游市场的低迷，导致市场的整体消费量难有突破，消费量增长缓慢。

　　受世界经济整体环境不佳的影响，苯酐的进出口贸易依旧存在比较大的困惑。从出口来看，货源存在一定的局限性。欧盟对邻二甲苯类增塑剂进行审核检查，对邻苯类增塑剂的生产限制，使得该地区对苯酐这种原料的采购积极性较弱，市场非常疲软。这一些因素直接引发出口受阻。

　　反观进口，作为苯酐的主要的组成原材料邻二甲苯，国产自给率较低，主要是依靠进口，导致苯酐企业的成本居高不下。进口苯酐量依旧大，对国内市场形成冲击。虽然2012年进口量的增加比2011年略有放缓，但依旧达到10万多吨。

　　其二，随着国内食品安全法规的完善，国家逐渐对食品用保鲜膜等生产实行严控，苯酐需求放缓，出现负增长的趋势。

　　其三，双环戊二烯、粗对苯、PET等原料取代在不饱和聚酯树脂终端应用，并以低价对苯酐形成巨大的挑战。

　　其四，原料邻二甲苯依旧供应不足。尽管2013年国内将至少新增20万吨邻二甲苯，有利于苯酐企业减少相关成本提升开工率，但相较国内增产的苯酐装置，国内市场仍处于供不应求的局面，致使苯酐装置开工率处于低水平。原料价格将会依旧处于高位，导致苯酐成本居高不下。

　　其五，国际整体经济环境不佳，使苯酐下游主流产品——增塑剂的市场严重萎靡。当前中国外贸出口面临更加严峻的外部环境。特别需要引起重视的是，进口国以提高检疫标准、增加检验测试的项目为手段，用技术贸易壁垒限制中国产品进口、保护本国产业的趋势越来越明显。

　　目前，欧美日韩已经用柠檬酸酯类、环氧酸酯类等安全环保增塑剂作为更新替代产品，纷纷出台在食品包装、医疗用品、儿童玩具等与人体接触的制品中禁用某些物质的标准与法规。欧洲REACH法规的实施，对我国苯酐下游产品增塑剂及其助剂行业的冲击，使我国增塑剂及其助剂产品出口成本大幅度提高，严重制约产品出口。这一切都制约苯酐装置开工率的提高。

　　总之，恶劣的经济环境，严重的产能过剩，居高不下的原料价格，低迷的市场需求，将使2013年的苯酐行业处于亏损的泥潭中挣扎。

　　如何走出四面楚歌的尴尬境地，积极开发商品市场，加大装置开工率，减少行业亏损，维持苯酐企业的生存发展，是业内人士迫在眉睫需要思考和解决的问题。（马志成 ）